Когда слышишь про производителей шлифовального карбида кремния, многие сразу думают о чёрном порошке с условными номерами зернистости. Но на деле разница между условным F240 и F280 может стоить партии брака — я сам через это проходил, когда на старте карьеры недооценил важность контроля формы зёрен.
В 2008 году мы тестировали три партии зелёного карбида от разных поставщиков для шлифовки титановых лопаток. У двух — стабильный выход брака 12%, а у АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния с их сайта lzhy.ru — сразу упал до 4%. Позже выяснил, что они держат температуру синтеза в узком коридоре °C, что даёт меньше внутренних напряжений в кристаллах. Не каждый производитель заморачивается такими деталями.
Кстати, их шихта — отдельная тема. Видел их технологическую карту: кварцит + нефтяной кокс, но с добавкой 1,5% опилок лиственных пород. Банально? Зато именно это снижает риск образования пустот в блоках при синтезе. Мелочь, а на выходе FEPA P1200 без комков.
Ошибка, которую повторяют новички: берут чёрный карбид для зелёных работ. Я тоже в 2015 году попался — закупил чёрный марки 98С для полировки стекла. Результат — царапины глубиной до 3 мкм. Позже технолог с lzhy.ru объяснил, что у них зелёный 99С идёт с промывкой ортофосфорной кислотой, которая выедает металлические примеси с поверхности зёрен.
С зернистостью F400/F500 часто возникает иллюзия взаимозаменяемости. Проверяли на хонинговании подшипников: при F400 съём 0,03 мм/мин, но шероховатость Ra 0,16. Перешли на F500 — съём упал до 0,02, зато Ra стало 0,08. Для нас это был момент истины: высококачественный шлифовальный карбид кремния должен иметь не просто цифру, а предсказуемую геометрию зёрен.
У АО Ланьчжоу Хуая в паспорте на F600 указан не только стандартный d50, но и d95 — это редкость. В 2021 году это спасло нас при шлифовке керамических подложек: их d95 был на 2 мкм меньше, чем у конкурентов, что исключило риск глубоких царапин.
Запомнился случай с фракцией F1200 для финишной обработки уплотнительных колец. Заказчик жаловался на пятнистость. Оказалось, проблема в остаточной намагниченности после сушки. Решение от техотдела с lzhy.ru — добавить этап барботажа азотом. Теперь так делаем для всех фракций мельче F800.
В 2019 году получили партию F220 с конденсатом в биг-бэгах. Пришлось сушить в вакуумной печи — потеряли 3 дня. Сейчас с АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния жёстко договорились о трёхслойной упаковке с влагопоглотителем. Их менеджер сам предложил вшить индикаторы влажности — видно, люди сталкивались с проблемами.
Их сайт https://www.lzhy.ru выручает при срочных заказах: там есть реальные данные о текущих остатках фракций. Не как у многих, где ?в наличии? означает ?произведём через месяц?.
Кстати, про ферросилиций в их ассортименте. Мы его не используем, но знаем, что они его применяют для корректировки состава шихты — видимо, поэтому у них стабильнее параметры между партиями.
До сих пор встречаю мастеров, которые уверены, что ?советский карбид был лучше?. Работал и с тем, и с другим. Старые ГОСТы хороши, но современное оборудование типа печей сопротивления с компьютерным управлением даёт плюс-минус 15°C против советских ±50°C. У Ланьчжоу Хуая видел графики температурных профилей — там каждые 2 часа запись.
Ещё стереотип: мол, китайский значит дешёвый. Но их чёрный карбид 97С стоит дороже турецкого аналога. Объяснение простое: у них свой карьер кварцита с минимальными примесями глины — это снижает содержание оксида алюминия до 0,15% против обычных 0,4%.
Пробовали как-то сэкономить, взяв карбид у местного переупаковщика. Через месяц начались жалобы от клиентов на неравномерный износ шлифовальных головок. Вернулись к проверенному поставщику — брак упал с 8% до 1,5%.
Ни один производитель не указывает скорость охлаждения после синтеза. А это критично для внутренних напряжений. Как-то разговаривал с их технологом — он между делом обмолвился, что у них охлаждение идёт ступенчато: с 2000°C до 800°C за 36 часов. Возможно, поэтому их зёрна меньше раскалываются при динамических нагрузках.
Ещё момент: форма зёрен. Идеальный шлифовальный карбид должен иметь не менее 70% остроугольных частиц. Мы сами делали анализ под микроскопом — у их F100 было 78%. У конкурентов редко выше 65%.
Сейчас экспериментируем с их новым сортом 99C UltraG для обработки карбида вольфрама. Пока съём на 15% выше, чем у стандартного 99C, но стоимость тоже выше. Решаем, стоит ли переходить.
За 18 лет работы компания АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния явно прошла эволюцию — от сырьевой компании до специализированного производителя. Видно по тому, как менялись их техпаспорта: в 2010-м были базовые параметры, сейчас — полные кривые распределения зёрен, данные ЭДС-анализа, даже рекомендации по скорости подачи для разных материалов.
Сравнивал их карбид с европейскими аналогами. Разница в цене 40%, а в качестве — максимум 5-7%. Для большинства применений переплата неоправданна.
Если бы лет 10 назад мне сказали, что буду рекомендовать карбид из Ланьчжоу для ответственных работ, не поверил бы. Но сегодня их шлифовальный карбид кремния — это не просто сырьё, а технологичный продукт с предсказуемым поведением. Что ещё нужно для стабильного производства?
