Когда слышишь про производителей высококачественного карбонизирующего агента, сразу представляются стерильные цеха с роботами – но в реальности всё упирается в то, как поведут себя примеси в коксе при 1800°C. Многие до сих пор путают карбонизацию с обычным прокаливанием, хотя разница – в устойчивости гранул к распаду в вакуумных печах. Лично сталкивался, когда на старте карьеры закупали якобы 'премиальный' агент, а он вскрывался шелухой уже после третьего цикла – пришлось разбирать печь буквально по винтикам.
Вот взять АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния – их карбид кремния я впервые увидел в 2012 на выставке в Екатеринбурге. Тогда ещё не было этого акцента на карбонизирующий агент, но уже тогда заметил, как они работают с зольностью кокса. Не как все – берут партию и в печь, а ведут отбраковку по фракциям до 0,5 мм. Как-то раз их технолог показывал образцы с трещинами – оказалось, проблема была не в температуре, а в скорости подачи азота при карбонизации.
Кстати, про ферросилиций – многие недооценивают его роль в составе шихты. Если добавить больше 3%, начинается перекарбонизация, но если меньше 1,5% – агент рассыпается в транспортёре. Мы в 2017 году настраивали линию под их материалы, так пришлось переделывать систему охлаждения – их агенту нужен был плавный спад температуры, а не резкий обдув.
Шихта – это вообще отдельная история. Помню, как в 2019 их лаборатория прислала нам протоколы по партии №K-1138 с аномалией по сере. Пришлось задерживать отгрузку на неделю, пока не выяснили, что проблема в транспортировке – влажность в вагонах превысила 8%. Такие мелочи и определяют, кто действительно производитель высококачественного карбонизирующего агента, а кто просто гонит объём.
Самое сложное – не сам процесс, а момент перехода с газового на электрический нагрев. У многих производителей агент тогда дает усадку до 12%, но у Ланьчжоу Хуая этот показатель держится в районе 7-8% за счет предварительной калибровки шихты. Хотя и у них бывали осечки – в 2021 их новая партия дала вспенивание при вакуумировании. Оказалось, новый поставщик кокса не доложил данные по летучим веществам.
Кстати, про минеральную продукцию – их опыт с обогащением кварцитов очень пригодился нам при отладке печей. Когда видишь, как они отслеживают распределение пор в гранулах (даже делают срезы на сканирующем микроскопе), понимаешь, почему их карбонизирующий агент стабильно показывает 94-96% карбонизации против средних по рынку 89-91%.
Однажды пробовали работать с их агентом для спецсталей – пришлось полностью менять график загрузки. Их технологи настаивали на ступенчатом нагреве до 650°C, хотя стандартный цикл предполагал сразу 800°C. Сначала думали – придираются, но когда увидели результаты по однородности структуры... Пришлось признать, они знают нюансы, которых нет в учебниках.
Мало кто задумывается, но упаковка в биг-бэги – это не просто тара. Их система с двойным полиэтиленовым вкладышем и клапаном для десорбции газов родилась после инцидента в 2018, когда полвагона агента пришло с окисленной поверхностью. Сейчас на https://www.lzhy.ru даже есть инструкция по перевалке – кажется, мелочь, но именно такие детали показывают уровень.
Транспортировка минеральной продукции – отдельная головная боль. Как-то раз их менеджер настоял на проверке влажности в порту – оказалось, конденсат в контейнере свёл на нет всю предварительную обработку. Пришлось организовывать просушку на месте, зато избежали брака в 40 тонн.
Их подход к хранению кокса тоже заслуживает внимания – закрытые склады с контролем давления. Многие производители экономят на этом, а потом удивляются, почему карбонизирующий агент дает разброс по плотности. У них же каждая партия сопровождается графиком гигроскопичности – впервые видел, чтобы так скрупулёзно подходили к вопросу.
Их лаборатория в Ланьчжоу как-то прислала нам отчёт с аномальными значениями по удельной поверхности – 2,3 м2/г против обычных 1,8-2,0. Мы сначала решили, что ошибка, но оказалось – они изменили режим дробления шихты. Пришлось переписывать ТУ для трёх наших клиентов, зато вышли на новый сегмент покупателей.
С ферросилицием постоянно возникают споры по гранулометрии. Их технолог как-то раз на совещании рисовал диаграммы прямо на салфетке – доказывал, что фракция 0,2-0,5 мм даёт лучшую карбонизацию, чем стандартные 0,5-1,0 мм. Мы пробовали – действительно, но пришлось менять фильтры на подаче.
Сейчас вот экспериментируют с добавками в шихту – кажется, хотят снизить температуру процесса без потери качества. Если получится, это будет прорыв – но пока данные противоречивые. На последней партии видно, что с адгезией есть проблемы, хотя по основным параметрам производитель высококачественного карбонизирующего агента держит марку.
С 2004 года, когда основали АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния, они прошли путь от стандартного карбида кремния до сложных композитных составов. Сейчас вот пробуют совмещать карбонизацию с предварительной обработкой ультразвуком – интересно, но дорого. Наш финансовый отдел уже взвыл от калькуляций.
Заметил, что последние два года они активно работают над снижением энергопотребления. Не те громкие заявления, как у многих, а реальные цифры – смогли сократить расход на 7% без потерь в качестве. Правда, пришлось пожертвовать скоростью нагрева – не все клиенты готовы ждать.
Если говорить о будущем – главный вызов для всех производителей карбонизирующего агента будет в адаптации к новым маркам сталей. Уже сейчас вижу, как их лаборатория тестирует составы под низкоуглеродистые сплавы. Пока сыровато, но направление правильное – через пару лет, думаю, сделают прорыв. Главное, чтобы не повторили историю с перекарбонизацией 2015 года, когда пришлось списывать 300 тонн брака.
