Когда говорят про нефтяной кокс битумный, многие сразу представляют себе стандартный кальцинированный продукт, но на деле разница между партиями одного завода может быть больше, чем между разными производителями. Вот именно этот нюанс мы как-то упустили в 2018 году, когда работали с китайской стороной – но об этом позже.
Если брать технические условия, то зольность должна быть не выше 0.8%, но в реале даже у проверенных поставщиков бывают скачки до 1.2%. Помню, как в 2019-м мы получили партию от АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния – по документам всё идеально, а при замесе с ферросилицием пошла непредсказуемая реакция. Пришлось разбираться на месте: оказалось, в сырье попали остатки катализаторов крекинга.
Сейчас уже выработал правило: никогда не закупать нефтяной кокс без пробного замеса именно в нашем технологическом цикле. Даже если поставщик проверенный, как та же Ланьчжоу Хуая – у них в принципе стабильная линия по коксу, но ведь и они сырьё из разных мест берут.
Кстати, про зольность – многие забывают, что при транспортировке по ЖД насыпью показатель может подрасти на 0.3-0.5% просто из-за пыли. Мы сейчас всегда требуем либо биг-бэги, либо контейнеры с полипропиленовыми вкладышами.
Начну с того, что их битумный кокс изначально разрабатывался для собственного производства карбида кремния – это важный момент. Когда производитель сам использует свой продукт в критическом процессе, технологии выходят на другой уровень. У них на сайте https://www.lzhy.ru видно, что кокс – не побочный продукт, а полноценная товарная позиция.
В 2021 году мы сравнивали их материал с образцами из трех других источников. Главное преимущество – стабильность гранулометрического состава. У Ланьчжоу фракция 2-5 мм держится в пределах 85-90%, тогда как у конкурентов разброс 70-95%. Для наших печей это сократило время подготовки шихты почти на 15%.
Правда, были и сложности – в прошлом году пришлось отказаться от их летней партии из-за повышенной влажности. Они тогда объяснили это сезонными условиями хранения на промежуточном складе в Находке. Но оперативно заменили на сухую партию без лишних споров.
Если брать конкретно нефтяной кокс битумный от Ланьчжоу, то там интересно реализована система очистки от летучих. У них стоит дополнительная камера дожига при температуре 1300°C – не у всех производителей есть такой этап. Но эта же технология иногда дает повышенную хрупкость материала.
Мы как-то пробовали дробить их кокс на своем оборудовании – получили неожиданно высокий выход мелочи. Пришлось адаптировать параметры дробилки. Зато после калибровки фракция держалась стабильнее, чем у аналогов.
Еще важный момент: их кокс дает меньше вспенивания в печах. Специалист с завода объяснял, что это из-за особой технологии прокалки – но детали, естественно, не раскрывал. На практике это позволило нам увеличить загрузку печи на 8% без риска переливов.
Самая большая наша ошибка была в 2018 году, когда мы решили сэкономить и взяли партию у непроверенного поставщика под видом нефтяного кокса битумного. В итоге – три остановленных печи и неделя простоя. После этого выработали жесткую систему приемки: теперь каждый вагон проверяем на содержание ванадия прямо на разгрузке.
Еще один нюанс – многие недооценивают влияние серы на последующие процессы. У Ланьчжоу по сере стабильно 2.3-2.7%, что для наших условий оптимально. Но когда мы пробовали работать с другим китайским производителем, там показатель скакал от 1.8 до 3.2% – это полностью нарушало наш технологический регламент.
Сейчас всегда требуем от поставщиков предоставлять не только сертификаты, но и данные внутреннего контроля по каждой партии. АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния в этом плане работает прозрачно – высылают полные протоколы испытаний, включая кривые прокалки.
Если судить по последним тенденциям, битумный кокс будет все больше смещаться в сторону специализированных марок. Мы уже видим, что Ланьчжоу развивают линейку продуктов под конкретные применения – для алюминиевой промышленности одни параметры, для ферросплавов другие.
Интересно, что они сейчас экспериментируют с добавками на стадии формирования кокса – пытаются регулировать электропроводность готового продукта. Если у них получится, это может серьезно изменить рынок.
Мы со своей стороны сейчас тестируем их новую разработку – кокс с пониженным содержанием металлов. Пока результаты обнадеживающие, но окончательные выводы делать рано. Как минимум, видно, что компания не стоит на месте и вкладывается в развитие именно этого направления.
Работая с нефтяным коксом битумным, главное – не поддаваться на красивые цифры в спецификациях. Нужно обязательно проводить пробные плавки в своих реальных условиях. Мы за последние пять лет через это прошли с разными поставщиками, включая Ланьчжоу Хуая.
Сейчас можем сказать, что стабильность – дороже абсолютных рекордов по отдельным показателям. Лучше работать с производителем, который дает предсказуемый результат из партии в партию, даже если по некоторым параметрам он не самый лучший на рынке.
И последнее: никогда не экономьте на лабораторном контроле. Те 15-20 тысяч долларов в год, которые мы тратим на дополнительный анализ каждой партии, уже не раз спасали от многомиллионных убытков. Особенно это важно при работе с таким капризным материалом, как битумный кокс.
