Когда говорят про отличный производитель марок нефтяного кокса, часто представляют гигантские НПЗ с новейшим оборудованием. Но за 15 лет работы с коксом я убедился: ключевое — не масштабы, а понимание химии процесса и контроль на каждом этапе. Возьмем, к примеру, АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния — их успех в производстве кокса строится не на объемах, а на специфическом подходе к подготовке шихты.
Сырье — это только полдела. Видел заводы, которые закупали дорогой нефтяной пек, но получали кокс с переменным содержанием серы. Проблема была в температурных режимах кальцинации. В Ланьчжоу, кстати, давно отказались от жестких графиков — там оператор корректирует температуру по состоянию газовыделения. Эмпирически вывели, что при содержании ванадия выше 200 ppm нужно снижать нагрев на 20-30°C в зоне спекания.
Кстати, про зольность. Многие гонятся за цифрами ниже 0.5%, но для электродного производства важнее стабильность показателя. На их сайте https://www.lzhy.ru упоминают контроль золы по партиям — это не маркетинг. Сами видели, как они браковали партию в 40 тонн из-за колебаний в 0.2%. Потеряли деньги, но сохранили репутацию поставщика нефтяного кокса для ответственных применений.
Запомнился случай с поставкой кокса для изготовления графитированных электродов. Технические условия требовали CTE не более 1.8×10??/°C. Получили три опытные партии — в двух параметр прыгал до 2.1. Оказалось, вибрация при транспортировке пека влияла на ориентацию кристаллов. Пришлось совместно с технологами АО Ланьчжоу Хуая разрабатывать правила погрузки — сейчас это прописано в их стандартах.
Никогда не доверяю сертификатам без выборочной проверки. Как-то взяли пробы из разных мест склада готовой продукции — в углах влажность была выше нормы на 1.5%. Для металлургического кокса это критично. Сейчас всегда просим показать систему вентиляции склада. Упомянутая компания хранит кокс в силосах с азотной завесой — дорого, но предотвращает окисление поверхности.
Многие недооценивают логистику. Доставляли нам кокс морским путем — при разгрузке в порту обнаружили, что верхний слой в трюме имел повышенную зольность из-за пыли с портальных кранов. Пришлось вводить дополнительный отбор проб после перевалки. Производитель, который действительно отвечает за качество, всегда участвует в решении таких проблем. АО Ланьчжоу, например, разработали методику отбора проб при перевалке — теперь это часть их технологического регламента.
Еще один нюанс — однородность гранулометрического состава. Для производства карбида кремния, которым занимается компания, это особенно важно. Заметили, что при фракции 4-8 мм содержание мелочи ниже 3% дает стабильное качество в печах. Но достичь этого сложно — приходится калибровать дробильное оборудование после каждых 2000 тонн. Не каждый производитель марок нефтяного кокса готов на такие затраты.
Интересно наблюдать, как опыт в производстве карбида кремния влияет на подход к коксу. Технологи АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния перенесли свои наработки по очистке сырья в коксовое производство. Например, используют магнитную сепарацию не только для кварцита, но и для удаления ферропримесей из кокса. Это дает стабильно низкое содержание железа — ниже 150 ppm.
Их ферросилиций тоже требует качественного кокса — обратите внимание, как взаимосвязаны производства. Для выплавки ФС75 нужен кокс с высокой реакционной способностью, но низкой зольностью. Путем проб и ошибок они подобрали оптимальные параметры прокалки — недожог в 2-3% дает как раз нужную пористость. Такие детали обычно не афишируют, но они определяют качество конечного продукта.
Кстати, про минеральную продукцию — их опыт обогащения руд помог решить проблему с примесями ванадия и никеля в коксе. Разработали промывку щелочными растворами после коксования — метод дорогой, но эффективный. Содержание V+Ni удалось снизить до 120 ppm против типичных 200-300 у других производителей. Это тот случай, когда межотраслевой опыт дает реальное преимущество в качестве нефтяного кокса.
Помню, как в 2012 году пытались использовать кокс с высоким CSR (после реакции с CO2) для ферросплавных печей. Оказалось, что слишком высокая прочность приводит к неравномерному горению в слое. Потеряли неделю на перенастройке режимов. Сейчас четко разделяем: для металлургии нужен CSR 55-65%, для электродов — выше 70%. АО Ланьчжоу как раз предлагают разные марки под конкретные применения — не случайно.
Еще одна распространенная ошибка — экономия на прокалочных печах. Видел предприятие, которое увеличило скорость прокалки на 15% — вроде бы выиграли в производительности. Но через месяц получили партию кокса с трещиноватостью 12% вместо допустимых 5%. Пришлось remельчить и перекаливать. Правильный производитель никогда не будет рисковать репутацией ради краткосрочной выгоды — это я наблюдал на примере их подхода к контролю трещиноватости.
Важный момент — взаимодействие с потребителями. Когда к нам поступали рекламации по электродному коксу, специалисты АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния не просто заменяли партию, а приезжали изучать условия использования. Однажды обнаружили, что наши бункеры создавали статическое электричество — это влияло на прессуемость массы. Совместно разработали систему заземления — проблема исчезла. Вот что значит ответственный подход к производству марок нефтяного кокса.
Сейчас много говорят о коксе с пониженным содержанием серы. Но на практике снижение ниже 1.5% требует таких затрат, что теряется экономическая целесообразность. Более перспективное направление — управление микроструктурой. В АО Ланьчжоу экспериментируют с добавками катализаторов графитации — пока лабораторные испытания, но уже видны улучшения кристаллической структуры.
Интересно наблюдать за развитием их производственной базы. С 2004 года, когда компания была основана, технологические линии модернизировались четыре раза. При этом сохранили возможность производить мелкие партии специальных марок — редкое качество для современного производителя. Последняя модернизация 2021 года позволила добиться стабильного содержания серы в пределах 1.8-2.2% без скачков — это серьезное достижение для нефтяного кокса.
Что действительно впечатляет — их подход к отходам. Мелкую фракцию кокса (<3 мм) не выбрасывают, а используют в составе шихты для карбида кремния. Экономически оправдано и экологически правильно. Такие решения говорят о глубоком понимании технологии, а не просто о желании продать продукт. Думаю, именно из таких деталей и складывается репутация надежного производителя марок нефтяного кокса в профессиональной среде.
