Когда видишь запрос про карбид кремния 30 меш, сразу вспоминаешь, сколько раз сталкивался с подрядчиками, которые путают дисперсность с чистотой. Мелочь? Нет — именно здесь кроется разница между нормальным спеканием и браком в тигле.
В отрасли есть миф, будто чем мельче зерно, тем лучше. Но для абразивных смесей и огнеупоров именно 30 меш — та самая золотая середина. Крупнее — теряется адгезия, мельче — начинает пылить и выгорать быстрее. Помню, на одном из заводов под Челябинском пытались заменить 30 меш на 50 меш для футеровки — через две плавки пошли трещины.
Ключевой параметр — не просто гранулометрия, а сохранение фракции после термообработки. У карбид кремния от АО Ланьчжоу Хуая, например, процент сохранения фракции после прокалки при 1800°C стабильно выше 92%. Проверял лично на партии в прошлом квартале — из 10 тонн только 7% ушло в мелочь.
Кстати, о термообработке: многие не учитывают, что при перегрузке в силосах фракция дробится. Мы как-то потеряли 3% из-за неотрегулированной выгрузки — пришлось переделывать всю партию для литейного цеха.
Если брать конкретно АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния — их техпроцесс построен на восстановлении кварцита в дуговых печах с подконтрольной атмосферой. Не как у китайских аналогов, где часто экономят на времени выдержки. Здесь важно: короткий цикл = недожог, длинный — перерасход электроэнергии.
На их сайте https://www.lzhy.ru есть схема, но там опущена деталь про систему охлаждения после синтеза. По факту, если охлаждать слишком быстро, в зерне появляются микротрещины. Мы как-то получили партию с 15% брака — оказалось, из-за сбоя в системе водяного охлаждения.
Ещё момент: зольность. Для 30 меш критично держать её ниже 0.3%, иначе при использовании в керамических связках появляются пустоты. У них по паспорту 0.28%, но мы всегда делаем выборочную проверку — последние три поставки были на уровне 0.25-0.27%.
Когда только начинали работать с карбидом кремния, думали — главное цена. Оказалось, дешёвый 30 меш часто имеет неравномерную плотность зёрен. Как-то купили партию у другого поставщика — вроде бы по спецификации всё сходилось, а при замешивании формовочной смеси тяжёлые фракции оседали.
Сейчас всегда смотрим на историю предприятия. АО Ланьчжоу Хуая работает с 2004 года — это важно, потому что у них накоплены данные по поведению материала в разных условиях. Например, знают, как их карбид кремния 30 меш ведёт себя при высокой влажности — добавляют специальную прослойку при фасовке.
Кстати, про фасовку: до сих пор некоторые поставщики используют бумажные мешки без прослойки. Результат — при длительном хранении начинается окисление поверхности зёрен. У них — трёхслойная упаковка с полиэтиленовым вкладышем.
В литейном производстве под Казанью использовали их 30 меш для модификации чугуна — получили прирост прочности на 18% против 12% у стандартного материала. Но тут важно: перед загрузкой в ковш обязательно прогревать до 200-250°C, иначе эффективность падает вдвое.
Для огнеупоров другая история — здесь важна стабильность линейного расширения. Как-то проводили испытания для печей цементного завода: при циклическом нагреве до 1400°C их материал держал 85 циклов против 60-65 у аналогов.
Ещё нюанс: для абразивов иногда требуют не просто 30 меш, а с определённой геометрией зёрен. У них получается сохранять остроугольную форму после дробления — это заслуга технологии контролируемого размельчения, а не обычного помола.
Никто не пишет про содержание свободного углерода — а это критично для электротехнических применений. В их материалах он стабильно ниже 0.1%, но мы для ответственных заказов всегда делаем дополнительный анализ.
Ещё момент — однородность партии. Бывает, берёшь пробы из разных мешков — а плотность отличается на 5-7%. У них разброс не более 2%, но всё равно рекомендуем перемешивать партию перед использованием.
И последнее: транспортная влажность. Даже при идеальной упаковке при морских перевозках возможна конденсация. Они это учитывают — используют осушители в контейнерах, что для российского климата особенно актуально.
Сейчас вижу тенденцию к комбинированию фракций — тот же 30 меш начинают использовать в смеси с 60 меш для создания градиентных структур. Это позволяет снизить расход на 15-20% без потери прочностных характеристик.
АО Ланьчжоу Хуая как раз экспериментирует с такими составами — на их сайте пока нет информации, но по нашим каналам известно, что тестовые партии уже поставляют в Европу.
Думаю, через год-два это станет новым стандартом для отрасли. Главное — не гнаться за новшествами, а проверять каждую партию старыми добрыми методами: прокалка, прессование, испытание на истирание. Как говорил наш технолог: 'Микроскоп никогда не врёт, в отличие от паспорта качества'.
