Когда говорят про кальцинированный нефтяной кокс, многие сразу думают о крупных нефтеперерабатывающих заводах, но на деле ключевое звено — это калибровка параметров прокалки. У нас в АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния сначала тоже фокусировались на карбиде кремния, пока не столкнулись с проблемой нестабильного сырья от сторонних поставщиков — отсюда и родилось решение развивать собственное производство кокса.
В 2012 году мы начали экспериментировать с ретортными печами — тогда еще не было четкого понимания, как поведет себя местное сырье из провинции Ганьсу. Помню, первая партия дала зольность выше 0.8%, хотя расчеты показывали 0.5%. Пришлось пересматривать температурные профили.
Колебания содержания серы стали отдельной головной болью. Один раз почти заключили контракт на поставку сырого кокса из Казахстана, но вовремя провели пробный обжиг — вышло 3.2% серы при требуемых 2.5%. Отказались, хотя цена была соблазнительной.
Сейчас на нашем производстве используется двухступенчатый отбор проб: при разгрузке сырца и после дробления. Это снизило процент брака с 7% до 1.2% за последние три года.
Роторные печи vs ретортные — этот спор в отрасли вечен. Мы в АО Ланьчжоу Хуая после серии тестов остановились на гибридном решении: роторные для массовых партий, ретортные для премиум-сегмента. Разница в стоимости тонны достигает 40$, но для производителей алюминиевых анодов это оправдано.
Температурный режим — отдельная тема. При 1350°C получаем оптимальное значение CTE, но есть нюанс с летучими: если не выдержать время выдержки, потом будут проблемы при графитации. Один раз пришлось переработать 200 тонн из-за спешки.
Система аспирации — та часть, которую часто недофинансируют. Мы на своем опыте убедились: экономия на газоочистке приводит к потерям продукта через унос. После модернизации в 2020 году удалось снизить потери с 3% до 0.7%.
Лаборатория у нас работает в три смены — без этого невозможно говорить о стабильном качестве. Ввели правило: каждая партия сырца тестируется на содержание влаги сразу при приемке. Были случаи, когда поставщики добавляли воду для увеличения веса.
Анализ на ванадий и никель — обязательный пункт для экспортных контрактов. Европейские покупатели особенно строги к примесям. Пришлось отказаться от одного месторождения в Синьцзяне из-за высоких показателей ванадия.
Ситовой анализ после дробления — кажется простой операцией, но именно здесь мы выловили проблему с износом решеток дробилки. Теперь меняем их по регламенту, а не по факту поломки.
Складирование готового продукта — отдельная наука. В 2018 году потеряли 50 тонн из-за неправильной вентиляции в крытом ангаре. Теперь используем паллеты с воздушными зазорами и контролируем влажность датчиками.
Железнодорожные поставки в порт Владивостока — стабильный канал, но есть сезонные сложности. Зимой приходится закладывать +5 дней к сроку доставки. Перешли на биг-бэги вместо насыпи после жалоб японского клиента на загрязнение.
Упаковка — казалось бы, мелочь. Но когда корейский заказчик вернул партию из-за порванных мешков, пришлось пересматривать стандарты прошивки. Теперь используем двойной шов с полипропиленовой нитью.
Экологическое законодательство ужесточается — в прошлом году вложили 2 млн юаней в систему рециркуляции отходящих газов. Окупаемость 5 лет, но без этого скоро просто запретили бы работать.
Ищем альтернативы газовому отоплению печей. Испытали электроподогрев — пока дороже на 15%, но с учетом роста цен на газ может стать вариантом. Китайские производители оборудования предлагают интересные решения.
На сайте https://www.lzhy.ru мы сейчас обновляем технические спецификации — покупатели хотят видеть не просто сертификаты, а детальные отчеты по каждой партии. Это дополнительная работа, но доверие дороже.
Многие недооценивают важность постоянного мониторинга сырьевой базы. Мы в АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния ведем базу данных по всем месторождениям нефтяного кокса в регионе — обновляем раз в квартал.
Тренд на кастомизацию набирает силу. В прошлом месяце сделали пробную партию с пониженной электропроводностью для специального применения — пришлось корректировать степень прокалки.
Персонал — основа всего. Станочников учим не менее полугода. Лучшего технолога переманили конкуренты в прошлом году — теперь ввели программу удержания ключевых специалистов.
В итоге могу сказать: стать отличным производителем кальцинированного нефтяного кокса — это не про оборудование, а про выстроенные процессы. Мы в АО Ланьчжоу Хуая прошли путь от случайных поставок к системе, где контролируем каждый этап. Не идеально еще, но двигаемся вперед маленькими шагами — как и вся отрасль в целом.
