Когда говорят про отличных производителей нефтяного кокса, сразу представляют гигантов вроде Saudi Aramco, но на деле в России и СНГ есть свои интересные игроки. Многие ошибочно считают, что качество зависит только от объема производства, хотя по опыту скажу – даже на средних мощностях можно стабильно выдавать продукт с низким содержанием серы ниже 2.5%, если правильно выставить параметры коксования. Вот об этом и хочу порассуждать, без глянцевых отчетов.
Работая с АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния, я понял, что их подход к нефтяному коку – это не про громкие заявления. У них нет миллионов тонн мощностей, но зато есть контроль над шихтой, что критично. Помню, в 2019 они перешли на казахстанскую нефть вместо привычной западносибирской – многие тогда скептически хмыкали, но результат показал снижение зольности до 0.6% в отдельных партиях. Правда, с серой пришлось повозиться дольше расчетного.
Здесь важно не путать 'отличное качество' с 'идеальным'. У того же Ланьчжоу бывали поставки с колебанием летучести в пределах 10-12%, что для электродных производств иногда создавало проблемы. Но их козырь – стабильность параметров от партии к партии, что в реальных закупках часто важнее рекордных цифр в спецификациях.
Кстати, их сайт https://www.lzhy.ru скромно описывает номенклатуру, но в разделе 'кокс' есть важный нюанс – они указывают не максимальные, а рабочие характеристики. Это честный подход, который редко встретишь у крупных игроков, обычно завышающих цифры в маркетинговых целях.
При кажущейся простоте процесса, ключевым для качества нефтяного кокса становится подготовка сырья. В Ланьчжоу долго экспериментировали с соотношением гудрона и крекинг-остатков – оптимальным оказалось 70/30, хотя классическая технология рекомендует 60/40. Но это потребовало перенастройки всей системы подачи в печи, включая замену форсунок на более стойкие к абразиву.
Температурный режим – отдельная история. Мы как-то пробовали поднять с 480 до 495°C, рассчитывая увеличить выход. Выход действительно вырос на 3%, но структура кокса стала слишком пористой, что для последующего прокаливания оказалось критичным. Вернулись к старому режиму, потеряв три недели на эксперименты.
Сейчас многие говорят про 'зеленые' технологии, но в реальности добавка даже 5% биокомпонентов в сырье катастрофически влияет на механическую прочность готового продукта. Проверяли на опытной установке – после прокалки кокс крошился при транспортировке. Так что пока это больше маркетинг, чем практика.
Один из самых недооцененных факторов – условия хранения готового кокса. На том же заводе в Ланьчжоу из-за нехватки крытых складов иногда приходилось хранить продукт под брезентом. При влажности выше 85% это приводило к увеличению содержания влаги до 8-10%, что для металлургов становилось проблемой – приходилось делать скидку в цене.
Транспортировка – отдельная головная боль. Железнодорожные вагоны-хопперы казались идеальным решением, но на практике вибрация в пути вызывала измельчение крупных фракций. Пришлось разрабатывать специальные прокладки, снижающие трение между кусками кокса. Мелочь, а без нее терялись миллионы на обесценивании фракционного состава.
Интересный случай был в 2021, когда партия кокса для алюминиевой промышленности поступила с превышением меди на 0.008% – казалось бы, ерунда. Но при электролизе это дало повышенное пенообразование, клиент вернул всю поставку. Расследование показало, что медь попала из изношенных труб теплообменников – теперь меняем их по графику, не дожидаясь предельного износа.
Мало кто задумывается, но производство карбида кремния и нефтяного кокса на одном предприятии – это не просто диверсификация. В АО Ланьчжоу Хуая научились использовать мелкие фракции кокса (минус 10 мм) в шихте для карбида кремния, что раньше считалось отходами. Экономия на утилизации составила около 12% от себестоимости побочной продукции.
Ферросилиций, который они тоже выпускают, требует кокса с особыми характеристиками – низкое содержание золы и высокая реакционная способность. Для внутреннего потребления они разработали специальный режим прокалки при пониженных температурах, который не всегда подходит внешним клиентам. Вот такой парадокс – для себя делают 'премиум', на продажу чаще стандарт.
Минеральная продукция из их ассортимента иногда используется как добавки при приготовлении шихты – например, кварциты для корректировки кремниевого модуля. Это позволяет экономить на покупных материалах, хотя и требует тонкой настройки оборудования.
Сейчас многие производители нефтяного кокса, включая Ланьчжоу, столкнулись с проблемой сырьевой базы. Качественный гудрон становится дефицитом, приходится работать с более тяжелыми фракциями, что неизбежно сказывается на содержании серы. Пытались применять различные десульфуризаторы, но пока экономически эффективного решения не нашли – либо дорого, либо ухудшаются другие параметры.
Экологические требования ужесточаются быстрее, чем технологии. По новым нормативам, выбросы при прокалке должны быть снижены на 15% к 2025 – это потребует модернизации практически всех печей. В Ланьчжоу уже тестируют систему рециркуляции дымовых газов, но пока КПД установки нестабилен.
Перспективным направлением вижу разработку специальных марок кокса для литиевых батарей – там требования к чистоте совершенно другие. Пробовали делать опытные партии с зольностью ниже 0.3%, но себестоимость оказалась в 2.5 раза выше рыночной. Пока невыгодно, но технологический задел уже есть.
За 15 лет работы с разными производителями понял – не бывает универсально отличных поставщиков. Тот же Ланьчжоу силен в коксе для ферросплавов, но для премиальных графитированных электродов им еще расти. И это нормально – пытаться охватить все сегменты обычно значит делать все посредственно.
Главный критерий надежного производителя – не паспортные качества, а способность оперативно решать проблемы. Помню, когда у них случился сбой в системе охлаждения и партия пошла с повышенной пористостью, они не стали ее продавать как стандарт, а перевели в более дешевую категорию, честно предупредив покупателей. Такое отношение в долгосрочной перспективе дороже любых сертификатов.
Сейчас на рынке много разговоров про инновации, но базовые технологии коксования не менялись десятилетиями. Прогресс идет в мелочах – системе контроля, автоматизации, подготовке сырья. И именно в этих 'скучных' областях действительно отличные производители и отличаются от середняков.
