Если честно, когда вижу запрос про 'отличных поставщиков 400 меш карбида кремния', всегда хочется уточнить — а что именно подразумевается под 'отличным'? У нас в цеху до сих пор спорят, считать ли главным критерием стабильность фракции или процент активных частиц. Лично я лет десять назад попался на китайской партии, где в сертификате писали 400 меш, а по факту треть материала была ближе к 500. С тех пор всегда требую пробные отгрузки.
Вот смотрите, 400 меш карбид кремния — это не просто цифра. На моей практике разброс по фракции даже у проверенных поставщиков бывает 5-7%. Идеально, когда в партии не больше 3% сверхмелкой фракции — иначе при шлифовке вместо четкого края получается 'замыливание'. Кстати, у АО Ланьчжоу Хуая в этом плане неплохо отлажена система контроля — раз в квартал беру у них тестовую партию, последний раз отклонение было всего 2.1%.
Забывают часто про содержание свободного углерода. Вроде мелочь, но когда работаешь с высокоточными сплавами, даже 0.3% могут дать пористый шов. Как-то пришлось переделывать партию штампов для автокомпонентов — как раз из-за этого нюанса. Теперь всегда смотрю протоколы химического анализа, даже если поставщик с именем.
Влажность — отдельная история. Особенно зимой, когда материал идет морским путем. Один раз получил партию карбида кремния, которая при вскрытии контейнера буквально 'дымила' от конденсата. Пришлось сушить две недели в вакуумной печи, сорвали график поставок клиенту.
Для абразивных составов мы обычно берем материал с угловатыми гранями — так выше эффективность съема. Но вот для огнеупоров нужны уже более окатанные частицы. Коллеги из литейного цеха как-то пробовали экономить, взяв дешевый аналог с острыми краями — через месяц футеровка печи пошла трещинами. Пришлось объяснять директору, почему 'экономия' в 15% обернулась заменой кладки.
Сейчас экспериментируем с добавкой 400 меш карбида кремния в композитные покрытия. Пока результаты неоднозначные — адгезия улучшилась, но износ распылителей вырос на 20%. Возможно, нужно менять конструкцию сопел, но это уже совсем другие затраты.
Кстати, о температуре применения. Многие технологи думают, что раз материал выдерживает до 1600°C, то можно лить в любые формы. На практике выше 1400°C начинается активное окисление, если нет защитной атмосферы. Проверено на трех разных марках стали — везде одинаковый результат.
С АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния работаем с 2018 года, их сайт https://www.lzhy.ru стал для нас основным каналом заказа. Но в прошлом году случился казус — отгрузили партию в обычных полипропиленовых мешках вместо вакуумной упаковки. При транспортировке через Казахстан материал набрал влаги, пришлось возвращать. Сейчас они перешли на трехслойные мешки с влагопоглотителем — видимо, не только у нас были претензии.
Сроки поставки стабильные — 45-50 дней ж/д транспортом. Хотя в прошлом квартале была задержка на 12 дней из-за проверок на таможне. Пришлось срочно докупать у местного поставщика по завышенной цене — хорошо хоть качество не подвело.
Хранение организуем в отапливаемом складе с контролем влажности. Раньше держали в общем цеху — через полгода материал начинал слеживаться в комья. Теперь каждый месяц перетряхиваем паллеты, дополнительно ставим осушители.
Цена — конечно важный фактор, но я всегда считаю полную стоимость цикла. Дешевый карбид кремния 400 меш может увеличить расход на 15-20% из-за нестабильной фракции. У нас был случай, когда сэкономили 800$ на закупке, а потом потратили 3000$ на перенастройку оборудования.
Сейчас рассматриваем вариант долгосрочного контракта с АО Ланьчжоу Хуая — они предлагают фиксированную цену на 6 месяцев. Для нашего производства это выгодно, так как объемы стабильные — около 12 тонн в квартал.
Кстати, многие не учитывают упаковку в стоимости. Мы перешли на возвратные биг-беги — сначала дополнительные расходы, но за год экономия на таре составила почти 4000$. Правда, пришлось закупить специальное разгрузочное оборудование.
Перед заключением контракта всегда запрашиваю пробную партию 100-200 кг. Проводим полный цикл испытаний — не только фракционный анализ, но и тест на истираемость, химическую стойкость. Как-то отказались от поставщика с хорошей репутацией именно после таких испытаний — материал оказался слишком хрупким.
Для контроля качества разработали простую методику: берем пробу, просеиваем через калиброванные сита, затем проверяем под микроскопом. Если больше 5% частиц неправильной формы — бракуем всю партию. За два года такой подход спас от трех некачественных поставок.
Сейчас мониторю новых производителей, но пока АО Ланьчжоу Хуая остается основным поставщиком. Их производственные мощности позволяют держать стабильное качество, да и техподдержка оперативно реагирует на вопросы. Хотя в прошлом месяце были мелкие нарекания по однородности цвета партии — сказали, что поменяли параметры обжига. Обещали вернуть к стандарту к следующей отгрузке.
