Когда говорят о карбиде кремния 800-й сетки, многие сразу представляют себе просто мелкий порошок. Но на деле это целая технологическая цепочка, где даже 10-микронные отклонения в размере частиц могут сорвать контракт на поставку абразивов для авиационных подшипников.
В 2018 году мы в АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния столкнулись с парадоксом: клиенты жаловались на 'слишком качественный' продукт. Оказалось, при полировке оптических стекол наш карбид кремния 800 сетки давал слишком агрессивную обработку из-за монодисперсного состава частиц. Пришлось пересматривать весь цикл классификации.
Теперь мы специально сохраняем 5-7% фракции 700-й сетки в партиях - это снижает риски образования микродефектов при обработке хрупких материалов. Такие нюансы не прописаны в ГОСТах, но критичны для реального производства.
Кстати, на сайте https://www.lzhy.ru мы как-раз выложили технотчет по этому случаю - с графиками износа абразивных головок при разных фракционных составах. Там видно, как 'идеальный' по стандарту порошок проигрывает в эксплуатации.
Основная ошибка новичков - пытаться достичь 800-й сетки за один цикл дробления. Мы в 2006 году потеряли две мельницы из-за перегрева - пытались ускорить процесс. Сейчас используем каскадную систему: щековая дробилка → молотковая → струйная мельница с азотным охлаждением.
Температурный контроль - отдельная головная боль. При превышении 85°C в камере помола начинается окисление частиц, что убивает абразивные свойства. Приходится постоянно балансировать между производительностью и качеством.
Интересный момент: зимой в цехе поддерживаем +23°C стабильно - любые колебания влияют на плотность пакетирования порошка. Об этом редко пишут в техпаспортах оборудования, но на практике это дает до 15% разницы в однородности партии.
Многие до сих пор считают, что достаточно просеять через стандартное сито 800 mesh. На деле мы дополнительно использует лазерный анализатор Partica LA-960 - сита не ловят спекание микрочастиц в агломераты.
В прошлом квартале как раз был случай: формально партия прошла контроль по ситовому анализу, но при тестовой полировке кремниевых пластин дала брак 12%. Пришлось возвращать 40 тонн на переработку - агломераты размером до 15 мкм сита не отсеивали.
Сейчас внедряем систему выборочного контроля каждой третьей партии на растровом электронном микроскопе. Дорого, но дешевле, чем терять контракты с производителями солнечных элементов.
Упаковка - отдельная наука. В 2019-м потерли три вагона продукции из-за неправильной герметизации биг-бегов. Влажность выше 0.3% - и частицы начинают слипаться в транспортной тряске.
Сейчас используем пятислойные мешки с азотной продувкой, но и это не панацея. При морских перевозках в контейнерах все равно появляется до 2% брака из-за перепадов давления.
Кстати, на https://www.lzhy.ru в разделе 'Упаковка и доставка' есть наш внутренний стандарт маркировки - многие конкуренты его копируют, но без понимания физики процесса это бесполезно.
Себестоимость 800-й сетки почти на 40% выше, чем 600-й - не только из-за энергозатрат на помол. Система аспирации должна быть втрое мощнее, иначе теряем до 8% продукта в выбросах.
Мы в АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния с 2004 года отрабатывали технологию рекуперации - сейчас возвращаем до 65% уносимой пыли обратно в цикл. Но оборудование для этого стоит как половина производственной линии.
Инвесторы часто недоумевают: зачем такие затраты? Ответ прост: без этого наш карбид кремния 800 сетки не проходил бы сертификацию для европейских рынков. Там требования к экологии производства жестче, чем к самому продукту.
Пытались в 2015-м внедрить 'революционную' технологию плазменного синтеза наночастиц. Получили идеально монодисперсный порошок, но его стоимость оказалась в 7 раз выше рыночной. Пришлось свернуть проект.
Сейчас экспериментируем с добавкой 0.1% оксида церия при помоле - это увеличивает стойкость абразива на 18%, но пока нестабильно выходит по партиям.
Если кому-то интересны детали - мы выкладываем некоторые технотчеты в открытом доступе на https://www.lzhy.ru в разделе 'Исследования'. Там, среди прочего, есть данные по нашему последнему провалу с ультразвуковой классификацией - может, кому-то сэкономит пару миллионов рублей.
Производство 800-й сетки - это постоянный компромисс между качеством, себестоимостью и технологическими возможностями. Наш двадцатилетний опыт показывает: нельзя слепо следовать стандартам, нужно понимать физику процесса на каждом этапе.
Сейчас вижу тенденцию: многие пытаются автоматизировать контроль качества, но без человеческого опыта это приводит к формальному соответствию ГОСТ при фактическом браке. Мы сохраняем обязательную выборочную проверку старшим технологом - никакой ИИ пока не заменяет 'чувство порошка'.
Если бы начинал сейчас - вложился бы не в новое оборудование, а в систему обучения операторов. 80% проблем у нас решаются не заменой линий, а корректировкой режимов работы на существующих установках.
