Когда говорят о покупном нефтяном коксе, многие сразу представляют стандартные гранулы с фиксированными параметрами — но в реальности даже у одного ведущего производителя партии могут отличаться по структуре, и это не брак, а следствие адаптации под конкретные печи. Мы в АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния через это прошли: в 2012 году попытка унифицировать все поставки привела к тому, что три вагона кокса вернули из Челябинска — клиенту нужны были фракции с повышенной пористостью для медленного нагрева, а мы дали 'стандарт'.
Если брать технические условия, то разница между коксом для ферросплавов и для карбида кремния — это не просто проценты серы и золы. Например, для наших печей в Ланьчжоу критичен размер частиц 5-15 мм, но с 2018 года пришлось добавить фракцию 2-5 мм для литейного производства — иначе теряли контракты с автомобильными заводами. Кстати, на сайте https://www.lzhy.ru до сих пор указаны старые параметры, хотя фактически мы уже три года работаем по адаптированным ТУ.
Помню, как в 2016 один уральский комбинат требовал кокс с зольностью до 0.7%, хотя по ГОСТу допускается 1.2%. Оказалось, у них устаревшие фильтры — пришлось разрабатывать специальную промывку сырья, что увеличило себестоимость на 12%, но сохранило клиента. Такие нюансы никогда не найдешь в учебниках.
Сейчас вижу тенденцию: многие производители покупного нефтяного кокса переходят на прессованные брикеты для транспортировки, но мы пока осторожничаем — после инцидента с распадом брикетов во влажном климате Приморья потеряли 40 тонн продукции. Вернулись к многослойной упаковке в полипропилен с силикагелем.
При калибровке кокса для карбида кремния мы столкнулись с парадоксом: мелкие фракции (до 3 мм) теоретически должны быть отходами, но их стали запрашивать производители абразивов — выяснилось, что такая фракция дает меньше пыли при прессовании. Теперь специально дробим 15% объема под этот сегмент.
Температура прокалки — отдельная история. В 2020 экспериментировали с диапазоном °C для разных партий, но стабильный результат получили только при 1250°C с выдержкой 48 минут. Хотя китайские коллеги работают при 1350°C — возможно, из-за другой аппаратуры.
Самое сложное — предсказать поведение кокса в смеси с кварцитом. Были случаи, когда идеальное по анализам сырье давало вспенивание в печах — пришлось ввести дополнительный тест на газовыделение при 1800°C. Это добавило два дня к циклу контроля, но снизило рекламации на 67%.
Перевозка кокса ж/д транспортом — отдельный вызов. Зимой 2021 три вагона встали в Забайкалье при -45°C — влажность в 3% оказалась критичной, материал смерзся в монолит. Теперь с ноября по март используем ингибиторы обледенения, хотя это добавляет 0.2% к зольности.
Морские поставки через Находку тоже преподносили сюрпризы: солевые отложения на поверхности кокса после перевозки в контейнерах повышали содержание натрия до недопустимых значений. Решили переходом на биг-бэги с двойным барьерным слоем — дороже, но надежнее.
Интересный момент: при отгрузках в Казахстан обнаружили, что таможня требует сертификат на 'нефтепродукты', хотя кокс — это твердый остаток. Пришлось через отраслевые ассоциации доказывать классификацию — полгода бюрократической волокиты.
Себестоимость кокса сильно зависит от цены электроэнергии — в нашем случае до 30% затрат. Когда в 2022 тарифы выросли на 40%, пришлось пересматривать график работы печей — перешли на ночные смены, где действуют льготные ставки.
Утилизация летучих при прокалке — первоначально рассматривали как затраты, но с 2019 года продаем серосодержащие газы химическим заводам. Это дает 5-7% к общей рентабельности, хотя требует дополнительных фильтров.
Амортизация оборудования — многие недооценивают износ пресс-форм для брикетирования. У нас формы выдерживают 800-1000 циклов вместо заявленных 1500, видимо из-за абразивности материала. Ежегодно заменяем 12-15% оснастки.
Производство карбида кремния и ферросилиция у нас использует до 20% собственного кокса — остальное закупаем. Это позволяет тестировать новые партии в реальных условиях без риска для клиентов. Например, в прошлом месяце отказались от поставщика из Коми — их кокс давал неравномерное спекание в печах.
Шихта для металлургии требует кокса с особыми параметрами — низкое содержание серы (до 0.5%) и высокая механическая прочность. Здесь мы работаем с обогащенными марками, хотя их доля в общем объеме не превышает 8%.
Минеральная продукция — отдельное направление, где мы используем мелкие фракции кокса как восстановитель. Но здесь строгие экологические лимиты — приходится согласовывать каждую партию с надзорными органами, особенно после ужесточения норм в 2023 году.
Сейчас вижу смещение спроса в сторону кокса с пониженным содержанием примесей — даже при цене на 15-20% выше. Особенно для высокотехнологичных применений в солнечной энергетике и производстве электродов.
Экологические требования ужесточаются ежегодно — если в 2020 мы имели право на выбросы 50 мг/м3, то с 2025 планка опускается до 20 мг/м3. Придется модернизировать систему газоочистки, что потребует инвестиций около 200 млн рублей.
Конкуренция с китайскими производителями обостряется — их кокс дешевле на 25-30%, но часто нестабилен по качеству. Наш козырь — предсказуемые параметры и адаптация под конкретного потребителя, хотя это требует гибкости в производстве.
Кстати, на https://www.lzhy.ru мы постепенно вводим систему индивидуальных спецификаций — клиент может задать 12 параметров кокса вместо стандартных 5. Пока это тестируется для постоянных партнеров, но уже дает интересные результаты.
