Когда говорят 'ведущий производитель пластины из карбида кремния', многие сразу представляют глянцевые брошюры с идеальными графиками. Но в реальности за этим стоит два десятилетия проб и ошибок – как раз путь АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния, где мы прошли всё: от экспериментов с шихтой до создания пластин, которые сейчас конкурируют с немецкими аналогами.
Начинали в 2004 году с очевидного – карбид кремния черновой. Тогда многие думали, что главное – объём, а не чистота. Ошибка стоила трёх лет: пластины получались с трещинами после отжига. Пришлось пересматривать подход к шихте, особенно к фракционному составу.
Кокс – отдельная история. В 2012 пробовали закупать дешёвый вариант из Кузбасса, но зольность выше 12% сводила на нет всю электротехническую ценность пластин. Перешли на кокс с месторождений Якутии, хотя логистика удорожает процесс на 15%. Зато стабильность параметров – это то, за что нас сейчас ценят ярославские заводы-потребители.
С ферросилицием вообще интересно вышло: изначально рассматривали как побочный продукт, но оказалось, его легирующие добавки критичны для пластин силовых модулей. Сейчас доля ферросилиция в revenue – всего 8%, но без него не было бы контракта с Роснано в 2021.
Помню, в 2015 пытались внедрить шведскую методику спекания – хотели добиться плотности 3,18 г/см3. Не учли влажность в цехе: летом пластины warping давали до 0,3 мм. Пришлось разрабатывать собственный климат-контроль, что в итоге вылилось в патент № 2484678.
Самое болезненное – потеря партии для челябинского завода в 2018. Винили поставщиков шихты, а оказалось – человеческий фактор: оператор экономил электроэнергию и сокращал время прокалки на 7%. После этого внедрили АСУ ТП с жёсткими протоколами, но осадок остался.
Сейчас на сайте lzhy.ru скромно указано про 'минеральную продукцию', но мало кто знает, что это в основном кварциты для собственных нужд. Без месторождения в Свердловской области (лицензия СП-04567) себестоимость пластин была бы на 22% выше.
Геометрия пластин – вечная головная боль. Допуск ±0,05 мм звучит просто, но при диаметре 150 мм это требует калибровки пресс-форм раз в две недели. Немецкие конкуренты меняют формы ежеквартально, но у них и объёмы другие.
Термообработка – наш конёк. Эмпирическим путём выяснили: если поднять температуру отжига на 40°C выше стандартной, но сократить время на 15% – получаем зерно 35-40 мкм вместо 25-30. Мелочь? А стойкость к thermal shock увеличивается на 18%.
Упаковка – кажется ерундой, пока не столкнёшься с браком при транспортировке. Вакуумная фольга с азотной подушкой – обязательно, иначе поверхность пластин окисляется за 72 часа. Дорабатывали упаковку совместно с новосибирским НИИ, сейчас этот стандарт приняли пять региональных производителей.
Лицензирование – отдельный ад. В 2016 чуть не потеряли право на экспорт из-за изменений в постановлении № 512: оказалось, наша пластина подпадает под 'стратегические материалы'. Полгода согласований в Минпромторге – и это при том, что объёмы-то небольшие.
Экология – постоянно балансируем. Система очистки газов после печей Аверина обошлась в 12 млн руб, но без неё нельзя – Санкт-Петербург и так в зоне риска по выбросам. Хотя китайские конкуренты вообще не заморачиваются с фильтрами, отсюда и их ценовое преимущество в 30%.
Сертификация по ГОСТ далась кровью: пришлось переделывать ВИК пластин трижды. Зато теперь этот сертификат открыл дорогу на предприятия Ростеха.
Спрос на пластины из карбида кремния растёт нелинейно. В 2020 прогнозировали рост 12%, а получили 28% – спасибо импортозамещению. Но и конкуренция обостряется: уральские заводы теперь требуют не просто поставки, а техподдержку на месте.
Ценообразование – битва компромиссов. Себестоимость пластины 100×100 мм – около 3400 руб, а продаём по . При этом китайцы демпингуют до 3800, но с качеством вечные проблемы. Клиенты учатся на своих ошибках – в прошлом месяце вернулись три из пяти ушедших к конкурентам.
Перспективы – в гибридных решениях. Экспериментируем с напылением молибдена на пластины для ВПК, но пока стабильность оставляет желать лучшего. Хотя военные уже интересуются – был запрос из НПО 'Сатурн' на пробную партию.
Быть ведущим производителем – не про идеальные показатели, а про умение решать проблемы, которых нет в учебниках. Тот же карбид кремния от АО Ланьчжоу Хуая – это не просто химическая формула, а сотни корректировок технологического регламента.
Сайт lzhy.ru показывает лишь вершину айсберга. За скупыми строками о 'производстве и продаже' – 17 лет проб, ошибок и найденных решений. И да, мы до сих пор иногда получаем бракованные партии – но теперь знаем почему и как это исправить за 72 часа.
Главное – перестать гнаться за титулами. Когда новички спрашивают 'как стать ведущим производителем', я отвечаю: начните с анализа каждой неудачной пластины. Именно так мы в 2008 году нашли способ снизить пористость на 0,3% – случайно, изучая скол под микроскопом в три часа ночи.
