Когда слышишь 'ведущий производитель нефтяного кокса', многие сразу представляют гигантские НПЗ с бесконечными трубами. Но на деле всё сложнее — сам по себе кокс бывает разным, и далеко не каждый подходит для конкретных применений. Вот, например, в АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния мы с 2004 года работаем не только с карбидом кремния, но и с коксом, и знаем: главное — не объём, а стабильность параметров. Часто заказчики путают кальцинированный и зеленый кокс, а потом удивляются, почему в шихте для ферросилиция проседает теплотворная способность. Приходится объяснять, что даже зольность в 0,8% против 1,2% — это не просто цифры, а разница в стойкости электродов.
У нас в компании есть правило: если клиент просит 'кокс для алюминиевых анодов', мы сначала спрашиваем про тип печи и требования к истираемости. Один раз поставили партию с повышенным содержанием серы — всего на 0,3% выше нормы, но заказчик из Красноярска вернул всё, говоря, что электроды начали трескаться при термоударе. Пришлось разбираться: оказалось, у них печь с циклическим нагревом, а мы не учли. Теперь всегда уточняем режим работы.
Кстати, про минеральную продукцию — многие забывают, что кокс часто идет в смесях с кварцитом или железорудными материалами. Вот где важна стабильность гранулометрического состава. Помню, в 2018 году пробовали дробить фракцию 4-8 мм до 2-6 мм для одного китайского завода. Вроде бы мелочь, но их пресс-формы забивались — пришлось возвращаться к старой технологии, хотя себестоимость выросла на 7%.
И да, 'ведущий' — это не про тысячи тонн, а про то, что ты можешь обеспечить партию с одинаковыми характеристиками даже через полгода. У нас, например, есть свой лабораторный контроль на каждом этапе — от замера летучих до испытаний на прочность. Не то что некоторые конкуренты, которые берут пробы раз в квартал и потом удивляются рекламациям.
Когда мы начинали в 2004 году, многие думали, что карбид кремния — это одно, а кокс — совсем другое. Но на практике они часто пересекаются в шихтах. Например, для того же ферросилиция кокс нужен как восстановитель, но если в нём есть примеси ванадия — всё, прощай чистота карбида. Пришлось разрабатывать отдельную схему подготовки шихты, где мы контролируем не только углерод, но и следовые элементы.
Кстати, на сайте lzhy.ru мы как-то разместили таблицу с рекомендуемыми параметрами кокса для разных применений. Так вот, 70% вопросов от клиентов были именно по графе 'зольность после кальцинации'. Люди не всегда понимают, что даже 0,5% золы могут быть критичны, если это оксиды железа — они потом в карбиде кремния дают нежелательные фазы.
Однажды пробовали брать кокс с Урала — вроде бы по паспорту всё идеально, но при использовании в печах для карбида кремния начались проблемы с пылеуносом. Оказалось, там была повышенная пористость, которую стандартные тесты не выявляли. Теперь всегда делаем пробный плав на 100 кг перед крупными поставками.
Часто клиенты просят 'кокс пожирнее' для минеральных смесей, не понимая, что высокое содержание летучих может нарушить всю рецептуру. Был случай с заводом в Свердловской области — они добавляли наш кокс в шихту для ферросилиция, жаловались на низкий выход. Приехали, посмотрели — а они его не кальцинировали, сразу в печь. Пришлось проводить ликбез по основам пирометаллургии.
Ещё момент: многие недооценивают транспортную логистику. Кокс — материал гигроскопичный, и если везти его в открытых вагонах через Сибирь, то влажность может подскочить до 8%, а это уже критично для некоторых процессов. Теперь всегда рекомендуем клиентам либо биг-бэги, либо крытые контейнеры — даже если дороже на 10-15%.
Кстати, про проекты, требующие гослицензий — мы как-то чуть не ввязались в поставки для оборонной промышленности. Там требования к сере в коксе — не более 0,02%, что практически недостижимо при нашем сырье. Пришлось признать, что не все применения нам по силам, и сосредоточиться на традиционных секторах.
Для алюминиевой промышленности, например, важен не только химический состав, но и механическая прочность — аноды должны выдерживать вибрацию при транспортировке. Разработали специальный тест на истираемость в барабане, который имитирует дорожные условия. Помогло снизить количество боя при перевозках на 30%.
А вот для сталелитейщиков часто ключевым параметром становится электрическое сопротивление. Был заказ с Магнитки — нужен был кокс с удельным сопротивлением не более 0,08 Ом·м. Долго подбирали режим кальцинации, в итоге нашли оптимальный температурный профиль с выдержкой при 1350°C.
Сейчас экспериментируем с добавками в шихты — пробуем модифицировать свойства кокса на этапе подготовки. Не всё получается: например, попытка снизить зольность за счет промывки кислотой оказалась экономически нецелесообразной — себестоимость выросла вдвое, а эффект был минимальным.
Главное — не красивые слова на сайте, а возможность воспроизводить результаты. Мы, например, ведём базу данных по каждой партии сырья и готового продукта. Если клиент через год говорит 'хочу такую же партию, как в прошлом квартале' — мы можем точно повторить все параметры.
И ещё — готовность говорить о limitations. Да, мы производитель нефтяного кокса, но не любого. Например, для сверхвысоких графитированных электродов у нас нет оборудования для обработки при 3000°C. Честно говорим об этом клиентам — лучше потерять заказ, чем поставить некондицию.
Сейчас смотрим в сторону модернизации печей — хотим снизить энергозатраты на кальцинацию. Но это долгий процесс, и пока рано говорить о результатах. Впрочем, как и всегда в этом бизнесе — любое изменение требует месяцев испытаний.
