Когда слышишь словосочетание ?ведущий производитель нефтяного кокса?, первое, что приходит в голову — гигантские НПЗ с бесконечными трубами. Но на деле всё сложнее. Многие до сих пор путают calcined coke с green coke, а ведь разница в содержании серы определяет, пойдет ли продукт на алюминиевые электроды или в сталелитейную пыль. Помню, как в 2018 мы потеряли контракт с казахстанским заводом именно из-за пересорта — отгрузили партию с влажностью 4% вместо заявленных 2.3%. Клиент тогда резко сказал: ?Ваш кокс шипит, как шампанское?. Жестко, но справедливо.
Наш опыт с АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния показал: главный враг качества — нестабильное сырье. Брали тяжелый остаток с месторождений Западной Сибири, а там каждый танкер с разным содержанием ванадия. Приходилось постоянно корректировать температурный режим кальцинации. Один раз недогрели до 1200°C — получили материал с низкой электропроводностью. Пришлось перерабатывать всю партию 400 тонн, хотя по ГОСТу проходил.
Особенно сложно с гранулометрическим составом. Для литейного производства нужна фракция 5-10 мм, но дробилки часто дают перекос в мелкую фракцию. Приходится добавлять вибросита с сеткой 8 мм, хотя это увеличивает стоимость обработки на 12-15%. Но клиенты платят за стабильность — немецкий завод Trimet три года работает с нами именно из-за стабильного размера частиц.
Кстати, про нефтяной кокс часто забывают, что его характеристики зависят от времени хранения. После 6 месяцев под открытым небом даже качественный продукт теряет калорийность из-за окисления. Пришлось строить крытые склады на 5000 тонн, хотя изначально в проекте их не было.
В 2021 пробовали запустить линию по производству needle coke для литиевых батарей. Технология казалась простой: термообработка при 1300°C с добавлением каменноугольной смолы. Но не учли специфику сырья — наш вакуумный остаток содержал слишком много азота. В итоге кристаллическая структура получилась неоднородной, продукт не прошел тесты на расширение в электродах. Потеряли около 2 млн рублей на эксперименте, зато поняли: для премиум-сегмента нужно другое сырье.
Зато удачный опыт был с модернизацией системы охлаждения. Раньше использовали водяное охлаждение, но это приводило к микротрещинам. Перешли на азотную закалку — правда, пришлось договориться с соседним химическим комбинатом о поставках. Зато брак снизился с 7% до 1.3%.
Сейчас на сайте https://www.lzhy.ru висит информация о производстве ферросилиция, но мало кто знает, что мы через дочернее предприятие как раз поставляем кокс для их печей. Там особые требования — низкая зольность (не выше 0.8%) и минимальное содержание летучих. Пришлось разработать специальную промывку кислотой, хотя это удорожает процесс на 20%.
С транспортировкой всегда проблемы. Отгружали партию в Турцию — в порту Новороссийска контейнеры попали под дождь. Кокс хоть и calcined, но все равно впитывает влагу. Пришлось сушить инфракрасными установками прямо в порту. Теперь всегда требуем крытые вагоны с силикагелевыми поглотителями влаги.
Железнодорожные тарифы убивают рентабельность. Отправка в Китай через Казахстан обходится дороже, чем производство. Пришлось открывать склад в Астане — там переупаковываем в биг-бэги по 1 тонне, это выгоднее.
Таможня — отдельная история. В 2022 задержали партию из-за неправильного кода ТН ВЭД. Оказалось, нефтяной кокс с содержанием серы менее 3% проходит по другому коду. Простой стоил 400 тысяч рублей штрафов.
Сейчас все гонятся за ?зеленым? коксом, но я скептичен. Пытались использовать биомассу в качестве добавки — выбросы CO2 снижаются на 15%, но прочность продукта падает критически. Для электродов непригодно совсем.
А вот направление с очисткой от металлов перспективно. Установили систему гидроочистки — содержание ванадия упало до 150 ppm. Это позволило выйти на рынок производителей титановых сплавов.
Интересно, что китайские конкуренты сейчас активно скупают наш полукокс для карбида кремния. Видимо, у них проблемы с собственным сырьем. Мы в АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния как раз можем дать стабильное качество по этому параметру.
Главное — не объемы, а предсказуемость параметров. У нас был клиент из ОАЭ, который готов был платить на 30% дороже, но требовал одинаковые характеристики в каждой партии. Пришлось внедрить систему непрерывного мониторинга температуры прокаливания.
Многие недооценивают значение лабораторного контроля. Мы ввели обязательный анализ каждой пятой тонны на содержание серы и летучих. Брак снизился, но затраты выросли на 8%. Окупилось за счет сохранения клиентов.
Сейчас смотрю на новых игроков — они пытаются экономить на системе очистки газов. Но без каталитических реакторов сейчас вообще нельзя работать — нормы по выбросам ужесточились втрое. Наш завод в 2004 году начинал с простых фильтров, но пришлось полностью менять систему в 2019.
В итоге быть ведущим производителем — значит не просто делать большие объемы, а удерживать баланс между стоимостью и качеством. И постоянно помнить, что даже идеальный кокс можно испортить неправильной погрузкой или хранением. Опыт АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния это подтверждает — мы 20 лет учились на своих ошибках, прежде чем вышли на стабильное качество.
