Если честно, когда видишь заявления о 'ведущем производителе карбонизаторов 0-2 мм', первое что приходит в голову — маркетинг. Но за 16 лет работы с АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния понял: здесь под размером зерна подразумевают не просто просеивание, а контроль кристаллической структуры на этапе дробления. Многие конкуренты до сих пор путают калибровку с технологией формирования зерна, отсюда и частые проблемы с расслоением фракции при транспортировке.
В 2018 году мы на собственном опыте убедились, что производить карбонизаторы с фракцией 0-2 мм на оборудовании для стандартных 1-5 мм — провальная затея. При переходе на мелкую фракцию валковые дробилки выдавали до 40% пылевидной фракции менее 0.1 мм. Пришлось совместно с технологами Ланьчжоу Хуая перепроектировать систему аспирации — увеличили количество точек отсева после каждой стадии дробления.
Кстати, о сырье. Карбид кремния для мелкофракционных карбонизаторов мы берем исключительно с собственного производства АО Ланьчжоу Хуая — их шихта позволяет сохранять гранулометрический состав даже после термообработки при 1800°C. Помню, в 2020 пробовали закупать китайский аналог — через месяц клиенты жаловались на спекание фракции в биг-бэгах.
Сейчас на сайте https://www.lzhy.ru можно увидеть наши сертификаты на системы контроля качества, но мало кто знает, что для фракции 0-2 мм мы внедрили дополнительный рентгенофлуоресцентный анализ каждой партии. Да, дорого, но иначе невозможно гарантировать стабильность зольности в пределах 0.8%.
Основная головная боль — калибровочные сита. Немецкие Rotex хорошо работают на крупных фракциях, но для 0-2 мм пришлось разрабатывать кастомные решения с ультразвуковой очисткой сеток. Каждые 4 часа останавливаем линию для проверки mesh-сеток — если пропустить этот этап, через сутки фракционный состав 'поплывет'.
Интересный момент: при переходе на карбонизаторы 0-2 мм пришлось полностью менять систему транспортировки. Шнековые питатели создавали статическое электричество, что приводило к сегрегации фракций. Перешли на пневмоподачу с контролем влажности воздуха — проблема исчезла, но энергозатраты выросли на 12%.
До сих пор спорю с коллегами насчет системы охлаждения. Водяное охлаждение дает быстрый результат, но для мелких фракций чревато образованием микропор. Используем комбинированную систему: воздушное охлаждение до 200°C, затем пассивная выдержка. Да, цикл производства удлиняется на 6 часов, зато получаем монолитную структуру зерна.
Многие заказчики требуют идеально округлые гранулы, но в реальности для карбонизаторов 0-2 мм допустима до 15% игольчатых форм. Главное — не геометрия, а отсутствие внутренних пустот. Проверяем это старым методом: насыпаем пробную партию в прозрачный цилиндр и наблюдаем за уплотнением — если через 2 часа не образуется слоистость, значит с гранулометрией всё в порядке.
Забавный случай был в прошлом году: клиент жаловался на быстрый износ футеровки при использовании нашего карбонизатора. Оказалось, они хранили материал под открытым небом — влага проникала в микропоры и при нагреве в печи происходило микро-взрывание частиц. Теперь в спецификациях отдельным пунктом прописываем условия хранения.
Кстати, о тестировании. Лабораторные анализы — это хорошо, но мы дополнительно проводим пробные плавки на мини-установке, имитирующей реальные условия эксплуатации. Часто вижу, как конкуренты пренебрегают этим этапом, ограничиваясь протоколами химического анализа.
Секрет не в оборудовании, а в системе контроля на каждом этапе. От добычи сырья до фасовки — 17 контрольных точек. Особенно строгий контроль на стадии обжига — температурный профиль выдерживаем с точностью ±5°C, хотя для карбонизаторов допускается ±25°C. Это и есть причина стабильной насыпной плотности 0.95-1.05 г/см3.
Многие не знают, но АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния с 2004 года отрабатывала технологию именно на мелких фракциях. Их ноу-хау — подготовка шихты с добавкой ферросилиция, что снижает содержание свободного углерода до 0.3%. Вроде мелочь, но именно это предотвращает спекание гранул при длительном хранении.
На https://www.lzhy.ru скромно упоминают про производство минеральной продукции, но мало кто обращает внимание на их собственные месторождения кварцита. Это дает нам стабильное сырье без примесей глинистых материалов — основная причина стабильности химического состава.
В паспортах качества мы указываем стандартные параметры, но есть нюансы которые понимают только технологи. Например, коэффициент термического расширения для фракции 0-2 мм должен быть на 8-10% ниже чем у крупных фракций — иначе в печи происходит растрескивание с выделением пыли.
Еще один момент — цвет. Многие думают что черный цвет означает высокое качество, но для карбонизаторов верный показатель — металлический блеск на изломе. Если видите матовый излом — значит в структуре есть оксидные пленки, что ухудшает восстановительную способность.
Последние два года экспериментируем с добавкой кокса мелкой фракции в шихту — не для экономии, а для стабилизации пористости. Получили интересный эффект: при содержании 3-5% кокса увеличивается механическая прочность гранул без потери реакционной способности. Возможно через год внедрим это в основную технологию.
Первое: никогда не заказывайте карбонизатор 0-2 мм про запас. Оптимальный срок хранения — 3 месяца, дальше начинается окисление поверхности даже в герметичной упаковке. Проверяли: через 6 месяцев восстановительная способность падает на 4-7%.
Второе: при приемке обязательно проводите пробное рассеивание не менее чем на 5 фракций. Если в партии больше 8% пыли (фракция <0.1 мм) — требуйте замены. Эта пыль не только ухудшает экологию, но и создает проблемы с подачей в печь.
И последнее: не экономьте на фасовке. Биг-бэги должны быть с многослойными стенками и клапаном для деаэрации. Видел как некоторые поставщики используют обычные мешки — через неделю хранения такой карбонизатор превращается в монолит.
