Когда слышишь про ведущего производителя карбида кремния на основе алюминия, сразу представляешь идеальные чёрные кристаллы. Но в реальности партия может пойти в брак из-за влажности шихты — мы в 2008 году потеряли 40 тонн, пока не вывели эмпирическую формулу подсушивания.
Многие путают, будто алюминий здесь — легирующая добавка. На деле он работает как восстановитель в печи, но при температуре ниже 1900°C образует прослойки Al4C3. В АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния до 2012 года пробовали увеличивать долю алюминия — получили хрупкие зёрна с трещинами.
Сейчас на https://www.lzhy.ru в разделе технологии упоминают 'модифицированную шихту', но не раскрывают, что там 7-9% глинозёма. Мы в цехе называем это 'золотой серединой' — меньше 5% не даёт нужной плотности, больше 12% ведёт к спеканию электродов.
Кстати, про кокс. Если брать некалорийный, алюминий просто не успевает прореагировать. Как-то закупили партию с повышенной зольностью — в итоге 15% продукции ушло в переплавку. Теперь всегда требуем сертификат с графиком крупности фракций.
Наша печь №3 в Ланьчжоу с 2006 года — та ещё 'старушка'. Но именно на ней отработали технологию подачи алюминиевой стружки в газовой завесе. Новые печи китайского производства часто перегревают зону реакции.
Система охлаждения — отдельная головная боль. Летом 2015 года при 35°C наружного воздуха термопары показали резкий рост в зоне кристаллизации. Оказалось, забились трубки градирни — пришлось останавливать печь на 16 часов. С тех пор меняем фильтры еженедельно, даже если визуально всё чисто.
Дробилка СМД-109А — классика, но для карбида с алюминиевой модификацией пришлось заказывать билы с напылением карбида вольфрама. Обычные стирались за 2 месяца, сейчас держатся полгода.
После дробления всегда есть мелкая фракция < 0.5 мм. Раньше считали это отходами, пока не попробовали добавлять 3% в шихту следующей плавки. Выход увеличился на 1.7%, но пришлось корректировать время выдержки.
На сайте АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния пишут про 'высокую чистоту', но в техусловиях указано 97-98%. Это честный показатель — лаборатория всегда показывает разброс даже внутри одной плавки.
Содержание свободного углерода — наш главный головняк. В идеале должно быть 0.2-0.3%, но зимой при резком охлаждении иногда подскакивает до 0.8%. Такие партии идут на абразивы для резки гранита — там требования мягче.
Производство 2021 года: из 1200 тонн шихты получили 418 тонн готового продукта. Из них 89 тонн — марка 98%, 240 тонн — 97%, остальное — технический сорт. Экономисты считают рентабельность, а мы видим, что каждый процент чистоты — это +20 часов печного времени.
Влажность шихты — бич северных регионов. Даже при хранении под навесом осенью впитывается до 4% воды. Пробовали сушить дизельными теплогенераторами — вышло дороже, чем просушить в печи с дополнительной выдержкой.
Электроды графитированные — постоянно трещат при резком нагреве. Пришлось разработать ступенчатый режим: первые 2 часа на 30% мощности, потом резкий скачок до 80%. КПД немного проседает, зато нет аварийных остановок.
Лабораторный контроль раз в 4 часа — это обязательно. Но опытный мастер по цвету искры при дроблении определяет содержание алюминия с погрешностью 0.5%. Физику не обманешь — жёлтые вспышки означают пережог.
В 2019 году попробовали огнеупор на основе карбида кремния — дорого, но думали, увеличим межремонтный период. Через 4 месяца пошли трещины в зоне шлака. Вернулись к хромитовому кирпичу с добавкой магнезита.
Не объёмы, а умение работать с нестандартными заказами. Как-то пришёл запрос на зёрна 0.3-0.5 мм с повышенной анизотропией. Пришлось перестраивать систему грохочения, но клиент из Челябинска до сих пор работает только с нами.
Поставки ферросилиция — казалось бы, побочный продукт. Но именно здесь отработали технологию легирования алюминием для литейных цехов. Сейчас это 15% выручки компании.
Когда основали АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния в 2004 году, начали с чёрного карбида для абразивов. Сейчас 60% продукции — это модифицированные марки для огнеупоров и керамики. Эволюция налицо.
Современные ТУ часто разрешают 'плавающие' параметры. ГОСТ 3647-80 жёстко фиксирует границы фракций — для алюминиевых литейных заводов это критично.
Каждый год предлагают перейти на ISO — считаем затраты и понимаем: 90% потребителей всё равно требуют сертификат по ГОСТ. Менять работающую систему ради бумажки — не наш путь.
В прошлом месяце получили партию с содержанием алюминия 4.3% вместо плановых 3.8%. Перемаркировали как 'специальная серия' — разобрали за неделю. Вот что значит гибкость вместо шаблонов.
