Когда слышишь про 'ведущего производителя зеленого карбида кремния', сразу представляешь идеальные кристаллы и тонны продукции. Но в реальности даже у АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния бывают партии с отклонениями по газовым включениям - и это нормально, если знаешь, как переработать такой материал в дробленку для абразивов.
Наш завод в Ланьчжоу с 2004 года прошел через все стадии - от экспериментальных печей до современных агрегатов. Зеленый карбид кремния марки 98,5% это не просто цифра, а результат постоянной борьбы с окислением. Помню, как в 2011 году мы полгода теряли 12% продукции из-за нарушения скорости кристаллизации.
Сейчас на https://www.lzhy.ru гордо пишут про автоматизацию, но мало кто знает, что до 2015 года мы вручную регулировали подачу кварцита. Именно тогда выработали 'золотое правило': перепад температур в зоне реакции не должен превышать 200°C, иначе вместо качественного зеленого карбида кремния получается смесь с высоким содержанием свободного кремния.
Кстати, про фракции 0-1 мм и 1-3 мм - многие покупатели требуют идеальной калибровки, но на практике для литейного производства иногда выгоднее брать смесь с допуском ±0,8 мм. Это снижает стоимость без потери технологических свойств.
После того случая в 2017 году, когда партия нефтяного кокса с повышенной зольностью испортила 300 тонн продукции, мы ввели трехступенчатый контроль шихты. Особенно строго проверяем содержание оксида алюминия - даже 0,3% выше нормы резко снижает прочность зерен.
Ферросилиций М75 мы используем не только как побочный продукт, но и как регулятор в некоторых марках. Это ноу-хау нашего технолога Сергея Петрова, которое позволило снизить энергозатраты на 7% без потери качества.
Кварцит из карьера 'Красный Октябрь' оказался лучше китайского аналога по содержанию SiO2 - 99,1% против 98,3%. Но пришлось разработать особую схему дробления, потому что его твердость по Моосу была выше на 0,8 единиц.
Электроды графитированные - вот где настоящая головная боль. Цены выросли на 40% за два года, пришлось оптимизировать геометрию погружения. Сейчас работаем с диаметром 550 мм вместо 600, но пришлось перестраивать всю систему охлаждения.
Пылеулавливание - многие недооценивают этот узел. Наш фильтр грубой очистки собирает до 12 тонн пыли в месяц, которую потом используем в строительных смесях. Но тонкая фракция карбида кремния размером менее 5 микрон до сих пор представляет проблему.
Ремонт футеровки печей - каждый простой стоит 15 тысяч долларов в сутки. Научились делать 'горячий ремонт' без полного остывания, хотя это рискованно. Зато экономим 3-4 дня на каждом цикле.
Влажность - главный враг. Даже при относительной влажности 65% за месяц качество зеленого карбида кремния может ухудшиться на 2-3 балла по шкале окисления. Поэтому на складах держим стабильные 45%.
Железнодорожные поставки в Казахстан оказались выгоднее, чем в Европу, хотя расстояние больше. Секрет в том, что вагоны возвращаются с ферросилицием, что снижает стоимость обратного рейса на 60%.
Упаковка в биг-бэги по 1 тонне - казалось бы, мелочь. Но после того как в 2019 году 50 мешков проржавели во время морской перевозки, перешли на трехслойный материал с полипропиленовым покрытием.
Пытались освоить производство черного карбида кремния в 2020 - неудачно. Оборудование не подошло, пришлось продать с убытком 2 млн руб. Зато поняли, что наш зеленый карбид кремния 98% все равно конкурентнее на внутреннем рынке.
Сейчас экспериментируем с добавками бора для специальных марок. Пока получается дорого, но для электроники премиум-класса уже есть пробные заказы.
Модернизация дробильного комплекса в этом году дала неожиданный результат - выход фракции 0-0,5 мм увеличился на 8%, что как раз востребовано в полировальных составах. Иногда улучшения приходят оттуда, где их не ждешь.
