Когда говорят о ?ведущем производителе?, многие сразу представляют гигантские объемы и блестящие отчеты. Но в случае с гранулами карбида кремния ключевое — не тоннаж, а контроль структуры частиц на этапе дробления. Именно здесь мы в АО Ланьчжоу Хуая Карбид Кремния набили руку за 20 лет.
Наш завод в Ланьчжоу изначально строился с учетом логистики сырья — кокс и кварцит везем с месторождений в радиусе 200 км. Казалось бы, мелочь, но именно это снижает себестоимость на 12-15% против конкурентов с дальней доставкой. Хотя в 2012 году попались на партии кварцита с примесями алунита — потом три месяца очищали печи от спекшегося шлака.
Ферросилиций как побочный продукт тоже идет в дело — не продаем как сырье, а используем для модификации фракций 0-1 мм. Это родилось из аварийной ситуации: в 2016 году перекалили печь, получили переизбыток мелкой фракции. Пришлось экспериментировать, сейчас это наша фишка для литейных цехов.
Шихту готовим с запасом по сере — всегда на 0.3% ниже паспортных значений. После того случая с алунитом внедрили рентгенофлуоресцентный анализ каждой партии, даже если поставщик проверенный. Рисковать репутацией ведущего производителя гранул карбида кремния дороже.
Здесь большинство новичков ловят классическую ошибку: пытаются калибровать частицы после дробления. Мы же еще в 2008 году перешли на систему предкалибровки шихты — дробим не ?в песок?, а сразу под заданный гранулометрический состав.
Немецкие дробилки BHS работают в паре с виброситами Sweco — не реклама, а необходимость. Как-то пробовали китайские аналоги, но через 200 часов работы появилась микропыль в фракции 2-3 мм. Вернулись к старой схеме, хоть и дороже на 23%.
Самое сложное — поймать момент перехода с крупного на среднее дробление. Операторы со стажем определяют на слух по гулу ротора. Датчики вибрации, конечно, стоят, но живой опыт пока точнее любого софта.
Наши печи №3-5 до сих пор работают на газе, хотя все переходят на электричество. Специально сохранили — для спецзаказов, где нужен плавный рост температуры до 2400°C. Например, для японских производителей абразивов такая точность критична.
Кокс используем не любой, только низзольный марки КЛ-1. Пробовали экономить на КЛ-2 — получили вспенивание массы в печи. Пришлось останавливать, чистить, нести убытки. Теперь закупаем только у двух проверенных шахт в Кемерово.
Система охлаждения — отдельная история. Раньше выгружали в бункеры с водяным охлаждением, но в 2019 году перешли на воздушные теплообменники собственной разработки. Гранулы не трескаются от перепада температур, плюс экономия 8 м3 воды на тонну.
Лаборатория у нас делает 17 видов испытаний, хотя ГОСТ требует 9. Особенно жестко проверяем насыпную плотность — для автомобильной керамики отклонение больше 2% уже брак. Как-то потеряли контракт с немецким заводом из-за 0.3% разницы, с тех пор мелочей не бывает.
Микротвердость по Виккерсу проверяем выборочно, но не менее 30 проб из каждой партии. Обнаружили закономерность: если в шихте было больше 0.15% оксида кальция, твердость падает на 5-7%. Теперь этот параметр в списке критических.
Упаковка — казалось бы, мелочь. Но биг-бэги с двойным клапаном снизили нам потери при перевалке на 4.7%. Мелочь? При обороте 1200 тонн в месяц — совсем не мелочь.
Отгружаем в основном жд-вагонами, но для срочных заказов держем склад в Новороссийске. Мореходные контейнеры пришлось дорабатывать — ставили дополнительные силикагелевые блоки после того, как в 2021 году попала влага в партию для Италии.
С мелкооптовыми клиентами сложнее — фурами везем только до 5 тонн, дальше нерентабельно. Пришлось создать сеть региональных складов-партнеров в ЦФО. Хотя там свои риски: в Воронеже однажды перепутали маркировку, отгрузили технический карбид вместо металлургического.
Таможенное оформление — отдельная головная боль. Для экспорта в Казахстан и Беларусь разработали упрощенную схему с предварительным декларированием. Экономит 2-3 дня, что для производителей огнеупоров часто критично.
Автоматизация — это хорошо, но ноу-хау ведущего производителя гранул карбида кремния часто в мелочах. Например, только наш старший технолог Виктор Петрович может по цвету пламени определить момент добавки железной стружки в шихту. Или как встряхивать пробы перед отгрузкой, чтобы не было расслоения фракций.
На сайте lzhy.ru мы специально не пишем о таких нюансах — это знание остается внутри цеха. Как и то, что зимой нужно увеличить время сушки на 15%, а летом добавлять пластификатор в распыл.
Возможно, поэтому к нам возвращаются клиенты после экспериментов с дешевыми аналогами. Не потому что мы идеальны, а потому что знаем каждую трещинку на наших печах. И честно говорим, когда не можем выполнить заказ — было и такое с запросом на сверхмелкие фракции 0.05-0.1 мм.
